Comment faire une cible de pulvérisation ?

Poudre de matière première–fusion de poudre–mélange de poudre–moulage par pressage–frittage d’atmosphère–traitement du plastique–traitement thermique–détection de défauts par ultrasons–découpe à l’eau–usinage–métallisation–liaison–contrôle par ultrasons–nettoyage par ultrasons–inspection–expédition.

Parmi eux, les significations spécifiques des principaux processus sont les suivantes :

Fusion des poudres : la poudre de la matière première est soumise à un frittage préalable sous atmosphère pour contrôler la teneur en gaz de la poudre de matière première.

Mélange de poudre : le matériau cible a une formule unique, et la teneur de chaque composant doit être contrôlée avec précision, et la teneur en impuretés doit être strictement limitée.
Dans le processus de métallurgie des poudres, il est nécessaire de mélanger complètement les éléments uniformément, et la distribution granulométrique est uniforme pour éviter la pollution, et une poudre composite mélangée doit être préparée par des moyens de processus spéciaux.

Moulage par pressage : le matériau cible préparé par le processus de métallurgie des poudres doit pré-presser le matériau en poudre pour en faire un corps vert de densité moyenne.
Sa densité, son uniformité et ses défauts internes affectent le rendement du frittage à haute température dans la dernière étape.

Frittage sous atmosphère : Le corps vert pré-pressé doit subir un ou plusieurs frittages à haute température.
Différentes courbes de température de frittage sont sélectionnées en fonction de différents matériaux, et différents environnements de frittage, tels que l’atmosphère de frittage et la pression de frittage, sont sélectionnés pour préparer des ébauches cibles à haute densité.

Transformation des matières plastiques : La billette métallique doit subir une grande déformation plastique pour obtenir des dimensions suffisantes de longueur, de largeur et d’épaisseur, et pour permettre aux grains internes de subir une déformation de traction suffisante, générant ainsi suffisamment de dislocations à l’intérieur.
 Traitement thermique : Après que la billette métallique ait subi une grande déformation plastique, le processus de traitement thermique est sélectionné en fonction des caractéristiques des différents matériaux, de sorte que le matériau métallique puisse être recristallisé et que les contraintes internes du matériau puissent être éliminées.

Détection de défauts par ultrasons : Une fois l’ébauche cible traitée, des ondes ultrasonores doivent être utilisées pour vérifier s’il y a des défauts à l’intérieur du matériau.
Une fois que l’ébauche cible est collée à la plaque arrière, un scanner à ultrasons à immersion dans l’eau doit être utilisé pour détecter la couche de liaison afin de vérifier si la zone de liaison répond à la norme.

Traitement mécanique : L’ébauche cible doit être traitée par un formage mécanique précis.
La plaque arrière utilisée en combinaison avec l’ébauche cible doit avoir une précision dimensionnelle et une résistance mécanique extrêmement élevées en raison de sa coordination précise avec l’équipement de revêtement et de son refroidissement par eau à haute pression.
La difficulté de traitement est relativement élevée, en particulier pour la plaque arrière avec un canal d’eau à circulation interne.
En raison de la particularité du matériau, le soudage fermé du canal d’eau est très difficile et nécessite un processus de soudage spécial.

Métallisation: Avant que l’ébauche cible et la plaque arrière ne soient liées, afin d’améliorer les propriétés de mouillage du métal du matériau cible et du matériau cible et de la soudure, la surface de soudage doit être prétraitée de manière à ce qu’une couche de transition soit plaquée sur la surface.

Liaison: La plupart des matériaux cibles ne peuvent pas être installés directement pour le revêtement en raison des propriétés physiques ou chimiques du matériau.
Une soudure métallique est nécessaire pour souder l’ébauche cible et la plaque arrière ensemble, et le taux de liaison effectif de la surface doit atteindre une grande surface de soudage supérieure à 95%.
L’ensemble du processus doit être effectué à haute température et sous haute pression.